Меню

Настройка станка на обработку новой детали



Наладка станка с ЧПУ на обработку детали

Техническая документация, по которой выполняется настройка токарного станка с ЧПУ, обычно состоит из двух документов: карты наладки и текста программы. Для подготовки станка к обработке деталей необходима карта наладки В карте указаны: а) вид зажимного устройства и даны конкретные размеры зажимных элементов в случае необходимости их подготовки к работе (например, зажимных кулачков); б) перечень вспомогательных и режущих инструментов с координатами вершин режущих кромок от программируемой точки станка;

в) размеры заготовки, поступающей на станок с ЧПУ; г) размеры детали, сходящей со станка; д) координаты исходной (нулевой) точки относительно абсолютной системы координат станка.

Для патронных токарных станков общепринято, что в абсолютной системе начало координат лежит на пересечении оси центров с зеркалом зажимного патрона, для центровых станков ? на пересечении оси центров с базовым торцом плавающего центра или зажимного устройства.

Наладку токарного станка с ЧПУ рекомендуется выполнять следующим образом:

В начале смены проверяют основные функции, выполняемые станком. Кроме того, в целях тепловой стабилизации станка и УЧПУ включают вращение шпинделя на средней частоте и питание УЧПУ в течение 20-25 мин; при этом прогревают станок.

Подбирают согласно карте наладки режущий инструмент и оснастку для крепления обрабатываемой детали. Проверяют состояние инструмента.

Устанавливают инструмент в соответствующие позиции револьверной головки, указанные в карте наладки.

Настраивают кулачки, ограничивающие перемещения суппорта и его нулевое (исходное) положение.

Вводят УП с пульта УЧПУ с бланка или из кассеты внешней памяти; проверяют УП сначала в покадровом режиме, а затем в автоматическом цикле; наблюдают за правильностью ее осуществления.

Закрепляют обрабатываемую деталь согласно карте наладки,

Производят размерную настройку режущего инструмента.

Обрабатывают деталь по УП; определяют размеры обработанной детали и вводят необходимые коррекции с пульта управления УЧПУ. При обработке партии детали периодически проверяют размеры и при необходимости вводят коррекции.

При обработке первой детали наблюдают за процессом резания (особенно за стружкообразованием и шероховатостью обработанной поверхности); при необходимости вводят коррекции режимов резания (от УЧПУ).

Настройка на обработку партии деталей завершена. В дальнейшем, пользуясь корректорами, необходимо поддерживать размеры деталей в поле допуска. Качественная наладка станка во многом определяет производительность труда оператора и наладчика.

На точность обработки деталей на токарных станках с ЧПУ влияют следующие факторы:

1. Соответствие станка нормам точности по техническим условиям его изготовления и правильная выверка станка по уровню при монтаже.

2. Правильная регулировка механизмов и устройств станка.

3. Стабильность многократного выхода суппорта в заданные координаты, которую можно проверить посредством индикаторных часов.

4. Состояние режущего инструмента (как режущей кромки, так и державки).

5. Стабильная точность индексации револьверной головки, проверяемой индикаторными часами.

6. Точность установки детали в кулачках.

7. Усилие зажима детали (зависящее от характера обработки) и жесткости обрабатываемой детали.

8. Применяемые измерительные инструменты и приборы, точность и правильность показаний которых необходимо проверить в измерительной лаборатории.

Ряд указаний по эксплуатации станка мод. 16К20Т1

Температура в помещении, где эксплуатируется станок должна быть от +15 до +40°С; относительная влажность не более 80%. Запыленность помещения должна быть в пределах санитарной нормы. Станок не должен подвергаться воздействию местного нагрева и сильных тепловых перепадов. Вблизи станка не должно быть шлифовальных станков, работающих без охлаждения, крупного обдирочного и кузнечно-прессового оборудования.

Установленные вблизи станка устройства, работающие с использованием токов высокой частоты, должны иметь защиту от радиопомех. В помещениях для установки станка необходимо прокладывать шину, соединенную с низкоомным контуром заземления, для присоединения проводов заземления станка. Сопротивление контура заземления не должно превышать 4 Ом. Станок с ЧПУ подключается в трехфазной четырехпроводной сети переменного тока (напряжение 380, частота 50±1 Гц). Для защиты от электрических помех, создаваемых работой другого; электрооборудования, рекомендуется осуществлять питание устройства ЧПУ от отдельного мотор-генератора или силового трансформатора, к которым не разрешается подключать другое оборудование.

Читайте также:  Настройка visual composer responsive options

Необходимо обеспечить достаточное пространство для удобной уборки станка от стружки и своевременное удаление стружки. Смазывание станка должно производиться только теми маслами, которые указаны в руководстве. Для охлаждения инструмента нельзя применять СОЖ с агрессивными примесями. Водородный показатель охлаждающей жидкости должен быть в пределах рН 8. 8,5.

К наладке станка могут допускаться только квалифицированные наладчики. К работе на станке с ЧПУ и его обслуживанию должны допускаться только лица, изучившие конструктивные и технологические особенности станков, прошедшие специальный инструктаж по особенностям работы на станке.

Источник

Наладка и настройка токарного станка

Наладка и настройка токарного станка производится с целью подготовки оборудования к выполнению заданной работы. Наладка станка состоит в правильной установке и закреплении режущего инструмента в соответствующих приспособлениях на станке, в установке и закреплении заготовки непосредственно на станке или в приспособлении, в смазке станка перед его пуском, в подводе смазочно-охлаждающей жидкости и в выполнении некоторых других подготовительных операций.

Настройка токарного станка состоит в его кинематической подготовке для выполнения обработки заготовки в соответствии с выбранным или заданным режимом резания. Для этого настраивают кинематические цепи станка, устанавливая в должные Положения органы управления скоростями главного движения и движения подачи. Нередко для этого предварительно подсчитывают необходимые передаточные отношения настраиваемых цепей, затем устанавливают эти отношения с помощью рукояток коробки скоростей и коробки подач, переключением числа оборотов регулируемого электродвигателя, установкой соответствующих зубчатых колес, сменных кулачков, копиров и т. д.

В общем случае для настройки токарно винторезного станка требуется расчетное определение:

  • передаточного отношения органа настройки скоростной цепи — для получения заданного числа оборотов шпинделя;
  • передаточного отношения органа настройки цепи подач для осуществления заданной подачи или заданного шага нарезаемой резьбы.

Настройка скоростной цепи современных токарных станков не требует каких-либо расчетов и состоит в переключении рукояток коробки скоростей (см. Токарный станок по металлу: назначение, компоновка, параметры, 1 и 5 на рис. 2) в положения, соответствующие требуемому числу оборотов шпинделя. Для сокращения затраты времени на переключения на станках имеются таблицы, указывающие, при каком положении рукояток получается каждое из чисел оборотов. При бесступенчатом регулировании скорость вращения шпинделя указывается стрелочным прибором.

Движение подачи при токарной обработке сообщается ходовым валиком каретке суппорта или его поперечным салазкам. Требуемая величина подачи на один оборот шпинделя устанавливается переключением рукояток без каких-либо расчетов. Величины возможных подач предварительно вычислены и оформлены в виде таблиц, облегчающих процесс переключений. Механизм подачи, например токарного станка 1К62, дает 42 различные продольные подачи в пределах 0,07 — 4,16 мм/об и столько же поперечных в пределах 0,035 — 2,08 мм/об шпинделя.

При нарезании резьб используют оба органа настройки — коробку подач и гитару сменных колес, которая перестраивается только при изменении вида нарезаемых резьб (табл. 1).

Источник

НАСТРОЙКА СТАНКА С ЧПУ НА ИЗГОТОВЛЕНИЕ ДЕТАЛИ

Настройка станка включает:

  • 1) выбор (согласно разработанной РТК и карте наладки инструментов) необходимого режущего инструмента определенного диаметра D и вылета L и инструментальной оснастки (см. п. 7.1.3);
  • 2) сборку инструментальных оправок и режущих инструментов;
  • 3) измерение собранных инструментальных оправок с режущим инструментом (определение реального положения фиксированной точки В для каждого инструмента);
  • 4) задание в систему ЧПУ измеренных параметров D и L для каждого инструмента с целью проведения последующей коррекции;
  • 5) установку и точную ориентацию приспособления на столе станка;
  • 6) установку и закрепление заготовки в приспособлении;
  • 7) определение на станке нулевой точки детали, исходной точки инструмента, исходной точки программы и их взаимного расположения (увязка системы координат станка с системой координат программируемой детали).

Сборка инструментальных оправок и режущих инструментов

Выбранный режущий инструмент и необходимая для его базирования инструментальная оправка собираются в специальном приспособлении, устанавливаемом на столе станка. Чертеж такого приспособления представлен на рис. 10.1. В приспособлении имеется ответное отверстие под конус оправки для ее базирования. Для закрепления оправки в приспособлении имеется винт, который фиксирует оправку в определенном положении. В оправку до упора вворачивается цанга с определенным усилием, для контроля усилия затяжки используется специальный динамометрический ключ. Инструмент вставляется в оправку и затягивается сверху гайкой. Гайка заворачивается также с определенным усилием, которое контролируется с помощью динамометрического ключа.

Читайте также:  Demon tools lite настройка

Последовательность сборки оправки с осевым инструментом (сверла) показана на рис. 10.2. Полученная сборочная единица «оправка — инструмент» (рис. 10.2, ё) может быть измерена либо непосредственно на станке, либо вне станка на специальном приборе для настройки инструментов.

Рис. 10.1. Чертеж приспособления для сборки инструментальной оправки

Рис 10.2. Последовательность сборки оправки с осевым инструментом

а — оправка вставляется в приспособление, базируется по конусу и закрепляется винтом; б — в оправку вворачивается цанга; в — в оправку вставляется инструмент; г — переустановка инструментальной оправки в приспособление для наворачивания на цангу; д — завинчивание гайки для закрепления инструмента в оправке

Источник

Последовательность наладки и настройки станка (привести необходимые схемы)

Состав операций, выполняемых при наладке, зависит от типа фрезерного станка, профиля и формы обрабатываемой детали.

При наладке необходимо подобрать фрезу и проверить качество ее подготов­ки, установить и закрепить режущий инструмент на шпинделе, установить направляющие линейки и ограничительные упоры, отрегулировать взаимное расположение режущего инструмента и направляющих линеек, опробовать станок на холостом ходу и обработать пробные детали.

Перед установкой инструмента на шпиндель следует прове­рить: соответствие типа инструмента требуемому профилю обра­батываемой детали, правильность заточки режущих зубьев и ножей и состояние опорных поверхностей (посадочных мест) для крепления, соответствие направления вращения фрезы направле­нию вращения шпинделя.

Радиальное биение зубьев цельных фрез, а также биение ножей в сборных фрезах допускается не более 0,02 мм. Фрезы должны быть отбалансированы.

Частота вращения шпинделей фрезерных станков 9000 или 12 000 об/мин. Поэтому установка фрез даже с небольшим дис­балансом приводит к значительным вибрациям шпинделя, по­вышенному шуму и снижению качества обработки.

Приспособление и приемы балансировки фрез такие же, как и при подготовке ножевых головок. Величина дисбаланса для фрез диаметром 120. 180 мм в комплекте с оправкой и про­кладочными кольцами допускается не более 30. 50 г мм. Балансировку необходимо выполнять на балансировочных станках, порог чувствительности которых достигает 0,5. 3 г мм.

Диаметр фрез по условиям гигиенических норм шума выби­рают в зависимости от частоты вращения шпинделя и типа станка,(табл.2.5.):

Частота вращения, об/мин
Диаметр фрезы, мм, не более
Рис.2.12. Крепление фрезы на оправке фрезерного станка. Режущий инструмент крепят на шпинделе в зависимости от конструкции посадочных мест шпинделя и режущего инструмен­та. Наиболее распространено крепление с помощью съемной шпиндельной насадки — фрезерной оправки. Шпиндель 1 (рис. 2.12.) имеет конусное отверстие, а конец оправки 5 — хвостовик 2. Отверстие и хвостовик выполняют с конусом Мор­зе, который обозначают соответствующим номером. Конус Морзе делают у фрезерных станков ФС-1— № 4.

Диаметр рабочей части оправки определяется диаметром посадочного отверстия фрезы и составляет 22, 27 и 32 мм.

Перед установкой оправки на шпиндель следует тщательно очистить от грязи и пыли отверстие в шпинделе и хвостовик оправки. Шпиндель

закрепляют фиксатором. Оправку соединя­ют со шпинделем дифференциальной гайкой 3 с двумя резьба­ми одного направления, но разного шага. Так как резьба на шпинделе больше, чем на оправке, то при завинчивании гайки оправка будет перемещаться относительно шпинделя. Конец оп­равки плотно входит в отверстие шпинделя, этим обеспечива­ется надежное их соединение.

Закрепив оправку, проверяют точность ее вращения инди­катором. Биение оправки допускается не более 0,02 мм. При большом отклонении следует вторично проверить качество поса­дочных поверхностей и при необходимости заменить оправку.

Заданного расположения фрезы по высоте оправки достига­ют набором промежуточных (прокладочных) колец 6, которые надевают на шпиндель перед или после установки фрезы. Насад­ную фрезу 4 на оправке закрепляют, зажимая ее затяжной гай­кой 7.

Кроме насадных фрез с непосредственной посадкой исполь­зуют сборные фрезы с креплением на двух цангах гайками или на двух цангах через прокладочные кольца аналогично крепле­нию инструмента на шпинделе продольно-фрезерного станка. Гайки при креплении следует затягивать с усилием, не превы­шающим допускаемое при данном диаметре шпинделя.

Читайте также:  Настройка zoiper для мтт

После установки инструмента следует расфиксировать шпин­дель и проверить легкость его вращения от руки. При повороте шпинделя не должно быть заеданий и стука.

Шпиндель настраивают по высоте, перемещая суппорт так, чтобы при обработке было выдержано расстояние формируемого паза, фальца, плинтуса и т. д. от базовой поверхности детали. Предварительно суппорт следует расфиксировать, а также под­нять кронштейн с верхней дополнительной опорой. После на­стройки суппорт необходимо закрепить стопорным устройством и опустить поддерживающий кронштейн так, чтобы подшипник вошел в сопряжение с верхней шейкой фрезерной оправки.

Положение направляющих линеек на столе станка регули­руют в зависимости от диаметра фрезы и профиля обработки (рис. 2.9).

Рис.2.9. Настройка направляющих линеек.

Корпус 8 ограждения крепят на столе станка так, чтобы задняя направляющая линейка 3 располагалась по каса­тельной к окружности резания фрезы. Корпус ограждения выве­ряют по контрольной линейке или бруску, уложенному на столе станка. Ближайшие к фрезе концы линеек должны быть на минимальном расстоянии от зубьев фрезы. Линейки оснащают съемными деревянными накладками 2. Линейки перемещают в продольном направлении, устраняя зазор между фрезой и на­кладками, и закрепляют фиксаторами 5.

Переднюю линейку настраивают на толщину срезаемого слоя вращением маховичка 11, а величину перемещения контролиру­ют по лимбу 10 с ценой деления 0,03 мм. При повороте махо­вичка на один оборот линейка переместится на 1,5 мм. После настройки линейку следует зафиксировать ручкой 9.После выверки линеек приступают к наладке оградительных устройств, базирующих и предохранительных упоров.

Оградительный щиток, закрывающий вращающийся инстру­мент, устанавливают по ширине стола в зависимости от величи­ны выступа фрезы и фиксируют в заданном положении зажим­ным винтом. Крайние верхнее и нижнее положения щитка по высоте регулируют в зависимости от толщины детали. Щиток в процессе работы поднимается передним торцом движущейся заготовки, а возвращается в исходное положение под действием частично уравновешенной пружиной массы щитка.

Тормозной сектор настраивают по высоте в зависимости от толщины обрабатываемой заготовки путем перестановки и креп­ления оси сектора в отверстии кронштейна. Для предотвращения вылета небольших заготовок в процессе обработки на передней линейке устанавливают предохранительный упор.

Если нужно выбрать паз, фалец не на всей длине детали, а частично, на направляющих линейках устанавливают упоры, ог­раничивающие подачу заготовок. При обработке паза с выхо­дом на передний торец детали (рис. 2.10, а).

Упор 1 устанавливают на передней линейке на расстоянии L1 от оси фрезы, рав­ном длине L детали плюс половина диаметра D фрезы. В этом случае передний упор не является базирующим и предназначен для предотвращения выброса заготовки из станка. Упор 2 на задней линейке крепят от оси фрезы на расстоянии равном длине паза.
Рис.2.10. Настройка ограничительных упоров фрезерного станка.

При выборке скрытого паза на передней и задней направ­ляющих линейках устанавливают базирующие упоры 1 и 2 (рис. 2.14, б). Передний упор 1 крепят к линейке на расстоянии L1, равном длине детали L минус расстояние от переднего торца детали до начала выборки паза. Расстояние L2 между упорами равно сумме длин L детали и вырабатываемого в ней паза.

Закончив наладку, проверяют наличие масла в подшипни­ках шпинделя, опробуют станок на холостом ходу и устанав­ливают частоту вращения шпинделя и скорость подачи. Частоту вращения шпинделя выбирают в зависимости от внешнего диа­метра и массы установленной фрезы и определяют по формуле (об/мин)

где — скорость резания (30. 50 м/с); — диаметр фре­зы, мм.

Требуемую частоту вращения шпинделя устанавливают пе­реключателем скорости вращения двухскоростного электродви­гателя или путем подбора диаметров сменных приводных шкивов.

После обработки пробных заготовок контролируют готовые детали калибром, шаблоном или мерительным инструментом.

При отклонении размеров от заданных или неудовлетворитель­ном качестве обработки в наладку вносят коррективы.

Источник

Adblock
detector